擀霸精益管理系列研讨会--第三天发布人: michael | 评论: 0 转眼已经到了第三天，真的越来越舍不得，Ben和Tt Tan（新加坡高级精益顾问咨询师，同时也把Ben在三天内讲的理念很好的传授给我们）的默切配合并加以各种课上模拟使我感受着精益在工厂中重要性。并将我的思路理的更加清楚（见如下图）： 之前二天的课程，可以从上图中清晰看出，价值流是精益最重要的工具，价值流顺畅了不仅可以帮助工厂节省很多成本还可以使工厂在品质、员工效率、工厂未来发展都带来很多好处。 在标准作业这一块，大野耐一先生说过“没有标准就没有改善”, 在标准作业中以人为导向的，要建立互相信任的伙伴关系。标准作业是帮助小组教会组员不断改善，并且可以通过员工对标准作业不断改善促进员工的工作效率，但要注意一点，要均衡生产。 如丰田生产不需要最快的速度，在北美丰田生产的佳美在25年来一直是一分钟生产一台，丰田要的就是均衡生产。 而我今天所接触到的TWI，让我对它有了新的认识，Ben讲到TWI方法不是一种学术性的理论或说教，而是个人、团队或个人与团体一起致力于解决目前发生的日常质量、运输、安全、停工期或是人员关系的问题。 广泛传播培训内容TWI项目利用了一个标准化模板为行业内的人员培训，成为TWI的培训师。TWI培训师培训那些指导其他人工作的人（监管者、团队领导人、经理等等）监管者传播这个培训给工厂的其他人，发展出一个训练有素的员工其结果是少报废品、少返工、少意外事件，工具和设备报损减少。 通过Ben在课堂上对我们所做的相应练习，将我们分成两大组，先是我们每组各自学会，并选一代表教对方小组让我们感受培训师的角度、心态等等使我深深认识到TWI的培训对员工的重要性，及我应如何更好的培训员工。 A3思维一直是我很向往的会议报告方式，将很多的复杂问题通过一张A3纸就可以全部反映在上面，Ben发给我们每个人一个表格，并交我们要如何报告，并让我们将这三天在本工厂看到的写在此表内如第一，此工厂面临什么问题;第二，这两天所看到现状;第三，我们这四个小组再次到每个工位用放大镜的方式看问题;第四，列出每个工作标准记录时间。。。 Ben强调TPS核心原则之一是保持简单。这代表任何人都能迅速了解制造系统运作的如何。 他说很对我要经常练习，并将这个好的方法告诉我周围的朋友们。 经过这三天的学习我意犹未尽，我开始期盼着下次精益的培训了。精益对于我来说要学的东西太多太多，我也要告诉我工厂的很多人，让他们与我一起走上精益之路，并且我相信通过Gemba对我们的大力帮助及我们的努力，我们一定可以度过2008这个难关，使我们的成本降低，效率提高。。。 在这里，我深深感谢Gemba全体成员对本次公开课对我们所做的一切。我期待着下次Gemba公司举办的日本精益研修、九月初的看板系统分析。。。谢谢！
By Michael Wang |
